Klinken in de scheepsbouw

Bij alle schepen die tegenwoordig van metaal gemaakt worden zijn de verbindingen gelast. Vroeger werden de verbindingen geklonken. In het nu volgende verhaal wordt het klinken in de scheepsbouw beschreven.

In alle onderdelen zoals bijvoorbeeld de huidplaten en de spanten werden gaten geponst. De onderdelen werden dan middels moerbouten aan elkaar gekoppeld. Daarvoor werden de gaten aan de buitenkant van de huid, bodem, dekplaten, enzovoort gesoevereind. Dat werd gedaan met een drieledige conische boor. Hiermee werden de gaten verzonken. Dit werd gedaan om een redelijk glad uiterlijk te krijgen, maar ook om de geslagen kop af te schermen voor slijtage. De binnenkant, zoals de constructie van spanten, dekbalken, kattensporen en knieborden werd veelal zonder te soevereinen geklonken.

Vanzelfsprekend werd op die plaatsen waar het verband sterk moest zijn de kop groter gehouden/gemaakt. Voor glad werk was de lengte van de nagel buiten het gat gelijk aan de diameter van de steel. Voor de andere nagels was dat 1,5 maal de diameter.

Voor gaten waar meerdere onderdelen elkaar raakten (de zogenaamde drie en vierdikkers) was het uitstekende deel van de nagel in verhouding nog langer. Dit i.v.m. het instuiven van de nagel in het te vullen gat.

Alvorens men tot klinken overging werden de gaten geruimd en de moerbouten verplaatst. Soms kon de bout niet verplaats worden, bijvoorbeeld in een gat waar twee overlappende platen met het spant verbonden waren. Die bout ging er pas uit als de andere gaten geklonken waren. Hefgat werd dan geruimd of er werd een drift ingeslagen. Dat was een stalen tapse pen. Voor 1/2″ werk was de length +/- 125mm. De dikte aan de punt 8mm, aan de kop 17 mm. De ruimers waren aanwezig in alle maten waarin geklonken werd. Na het breedste stuk werden ze weer iets smaller, om te eindigen in een brede stevige borstring. Hierdoor kon e achter elkaar doorruimen zonder op de diepte te hoeven letten.

De schepen die de Nederlandse binnenwateren bevoeren waren over het algemeen 1/2″ geklonken. Naast 1/2″nagels werden 3/8″ en 5/8″ nagels gebruikt. De dunne voor het lichte werk (bijvoorbeeld luiken), de dikke voor het zwaardere werk zoals motorfundaties.

De Engelse maten zoals bovengenoemd waren een aanduiding. In werkelijkheid was de dikte van de steel respectievelijk 9, 13 en 16 mm. De gaten die hiervoor geponst werden hadden een diameter van 10, 14 en 17 mm.

In de scheepsbouw werd hoofdzakelijk de nagel met een conische kop gebruikt. Hiernaast werd de verzonken en de bolverzonken gebruikt voor het geval men aan beide zijden glad werk wilde hebben. De lengte van de nagels werd aangeduid in mm. De nagel met deconische kop werd gemeten vanaf onderkant kop, dus alleen de steel. In het geval van de verzonken nagel mat men steel en kop. Er bestond ook nog de bolkopnagel. Die werd over het algemeen gebruikt bij het bouwen van gashouders, constructiewerk en bruggen.

Een goede werf die het kon betalen had een insteekjongen bij de tegenhouder staan. Later verdwenen de nagel- en insteekjongens van het toneel en verschenen op die plaatsen volwassen mensen. Zij ware wel duurder, maar ook vakbekwaam en zodoende kon men elkander aflossen. Zo werd het werk minder vermoeiend en eentonig.

Voor het heet maken van de nagels was de nageljongen de aangewezen persoon. Hij gebruikte hiervoor een zogenaamde veldsmidse. Deze smidse was klein en verplaatsbaar. De luchtfan werd aangedreven (midels een drijfriem) door een vliegwiel. Het vliegwiel was gemonteerd op een as en werd door een voetpedaal in beweging gebracht.

De kolen die men voor het verhitten gebruikte werden smeedkolen genoemd. Deze kolen waren verwant aan antraciet dus niet vet. De grootte was vergelijkbaar met die van pepernoten.

Voor het heet maken van de nagels was een nagelplaat nodig. Dit was een plaat met gaten die op de smidse lag. Voor 1/2″ nagels was de afmeting van de plaat ongeveer 180 x 180 x 6 mm. Het aantal gaten in de plaat was ongeveer 16. Twee gaten bleven open voor het verzorgen van het vuur. Deze platen werden altijd van afval van de werf gemaakt en men versleet er meerdere op een dag. Dikker materiaal gebruiken was niet mogelijk omdat de plaat dan teveel warmte aan het vuur zou onttrekken.

Normaal stonden er ongeveer 14 nagels in de plaat op de smidse. De middelste nagels waren dan goed op temperatuur en zo’n nagel kon worden opgegooid. Een minder hete werd dan van de buitenkant naar het midden verplaatst.

Aan het einde van de dag vulde elke arbeider het aantal gewerkte uren en het aantal geklonken nagels in. Het uurloon stond vast, per klinknagel werd eentoeslag gegund. De klinkploeg moest het klinkwerk van de dag duidelijk merken met krijt. Aan het einde van de dag kwam de werkbaas langs om het aantal nagels en het klinkwerk te controleren. Hij sloeg met een hamertje op de klinknagel om te kijken of ze goed vast zaten. Als er 1 rammelde kreeg hij een paar klappen (koud) na. Als dit niet voldeed moest de nagel de volgende dag over.

Als een werf meer waarde hechtte aan de kwaliteit dan de kwantiteit werd zo een lijst meestal niet toegepast. Als een werf bouwde voor de kustvaart, marine of overheden waren allerlei eisen en inspecties van toepassing die niet voor binnenvaartschepen golden. In dat geval was het belangrijker dat er goed geklonken werd dan dat er snel geklonken werd.